装配式集装箱预制舱钢结构模块施工

1、模块单元的运输
　　运输的基本要求主要包括公路装载的宽度与高度，这将对所生产模块单元的尺寸有所限制。根据《中华人民共和国道路交通法实施条例》的相关要求：机动车载物不得超过机动车行驶证上核定的载质量，装载长度、宽度不得超出车厢；重型、中型载货汽车，半挂车载物，高度从地面起不得超过4m，载运集装箱的车辆不得超过4.2m。即对模块单元的要求为：模块单元一般允许宽度为2.5m~3.5m(经运输路线允许可以给予增加)；载物高度应为4.2m，且当车辆运输需经过桥下或隧道时，需根据情况使用低的拖车。
　　集装箱预制舱在运输过程中，模块单元需要进行密封处理，一般需使用较厚的干燥塑料膜对其进行覆盖，且需在建造过程中一直保留。此外，对模块单元之间的连接、走廊和公共设施空间部分也需进行   处理。
　　2、吊装安装受力
　　模块单元在吊装操作过程中的受力将产生与使用过程不同的内部应力。可能使所提升部位存在局部的受力集中，需要加强构件以及它们之间的连接来承担这些受力。
　　根据起重机臂架的高度，可选择多种不同的吊装方式。模块单元的提升可使用绳索与其顶部构件进行连接，此方法需要调整吊装绳索的角度以使水平构件的受力分量不会过大，一般的吊点为距模块单元两端长度约20%左右处，此时模块单元的吊装是稳定的。然而，由于模块单元通常是从它们的角部进行连接提升，此时可考虑使用横梁或独立框架协助吊装，其方案是采用重型框架协助吊装，重型框架应与模块单元的平面尺寸相同，这样可免除在模块单元上产生水平力与剪力。
　　3、模块化施工程序
　　基于模块化设计的钢结构施工需要专门的施工方法，即钢结构模块化施工方法，简称模块法施工。模块法施工，就是根据模块化设计的钢结构的具体形式，将钢结构整体分解成若干个钢结构基本模块，在预制生产车间分别将钢构件预制成钢结构基本模块，再将这些模块运输至安装现场，像垒积木一样将各钢结构基本模块起吊安装，组合成钢结构整体。事实上，模块化设计与模块化施工是相辅相成的，因为想要进行模块化施工所以进行模块化设计，反之，因为进行了模块化设计所以需要模块化施工。
　　集装箱撬装房模块法施工与传统钢结构施工在流程上有所不同，模块法施工工艺流程：工厂准备→钢构件加工→钢构件检查→模块加工→模块检验→模块预拼装→模块预拼装检验→模块运输→安装施工。其中主要体现在钢结构模块在工厂预制、钢结构模块起吊运输和钢结构模块现场起吊安装等环节。
　　4、模块化施工特点
　　与传统的钢结构施工工艺相比较而言，模块化施工减少了人力物力现场调配、安装、控制生产安装偏差、避免劳动者长时间高空作业的危险，是一种比较理想的钢结构框架施工新工艺，它具有以下特点：
　　(1)工厂化预制钢结构模块，施工现场模块化安装
　　集装箱活动房模块化施工改变传统的钢结构施工方法，将大量的工作转移至生产车间，在车间将构件预制成钢结构模块，现场安装摒弃传统的先立柱后横梁再平台的工艺，采用预制模块起吊安装的模块化安装方法。
　　(2)实行从下料到预制，再到安装的新工艺流程
　　模块法施工将传统的从下料的安装工序，增加了预制环节，变为从下料到预制再安装的流程，减少现场安装工作量约70%。
　　(3)高空安装工作大量转移到地面，提高施工现场的性
　　集装箱方舱模块法施工把传统施工中约80%现场高空作业变为地面预制施工，提高工效约4倍，现场仅对模块间接口进行连接，   提高了施工现场的性。
　　(4)减少人力物力现场调配
　　模块法施工的施工现场所需要的劳动力和机具设备减少，从而减小人力物力现场调配带来的不便。
　　(5)分散生产安装偏差，减小累积误差，提高工程质量
　　集装箱房屋模块法施工可以使整个钢框架的生产和安装尺寸偏差，分散到各钢结构模块中，减小传统工艺的累积误差，各模块的尺寸参数在车间控制，各模块会在工厂预拼装成整个结构，及时调整偏差，从而提高工程质量。